生産技術

元々大学で機械に関する幅広い内容を学んでいたため、製造装置やロボットに関われる企業を見ていました。その中で、当社がインターンシップを開催していることを知り、参加してみることに。先輩社員からの説明を通じて、『世にない新しいものを提案し、世に新しい風を吹き込み、豊かな社会づくりに貢献する』という経営理念のもと、製造現場に不可欠な部品やロボットなど常に新しい製品の開発を行っている企業だと知りました。最終的には、そうした色々な製品の開発に携われることはもちろん、部活動を通じた部門を跨いだ交流があるということを聞いて、人間関係が良好で長く働くことができそうだと思い、入社しました。

装置開発部は、グループ会社を含む当社の工場内の作業を自動化したり、既存設備をより効率化したりするための装置を開発する部署です。各工場の製造担当からの相談や、装置開発部の担当者が各工場を巡回した際に気づいたニーズをもとに、既存装置の改良や新しい装置の開発を実施。既存装置の改良では設計担当が装置の再設計を行った上で、私の方で新しい機能を付与するためのプログラムを組みます。新しい装置の開発では参考となる機械や自身でつくった試験機をもとに外部メーカーへ実製作を依頼します。製造工程で発生する作業を可能な限り自動化し、人の手を介さない生産体制を確立することを目標に、日々の仕事に取り組んでいます。

自分が導入した装置によって、製造現場の作業効率が向上したときや製造担当から「作業が楽になった」と言ってもらえたときは嬉しいですね。また、装置を開発する際に自分のアイデアを反映させ、自分と製造担当が思い描いた装置になった際にもやりがいを感じます。現在は既存装置の改良をメインに担当しています。その中で、一つの装置の中にカメラやセンサを追加して、色々な数値を計測できるようにした結果、人による検査工程を減らすことができました。そうした工場全体の作業効率向上に貢献できることがこの仕事の醍醐味だと感じます。

入社3年目のときに担当した装置の開発です。先輩社員の異動に伴い、工場に導入予定だった装置の電気設計とプログラム作成を担当しました。しかし、導入直後に不具合が頻発し、製造担当から厳しい言葉をかけられることに。急いで事務所内にあった装置で原因を究明しようとしたところ、上司から「すぐに現場に行った方が良い」と助言を受けました。事務所から工場までは約200kmあり、片道2〜3時間。当時は工場まで足を運ぶ理由が分かっていませんでしたが、現場の復旧に汗を流す製造担当を見た際、その重要性を痛感しました。それからは計20回ぐらい現場に足を運びましたね。ときには工場近くに1週間近く泊まって対応するなど問題解決に奔走。最初は「こんなに止まる装置なら必要ない」と不満げだった製造担当が、対話を重ねるにつれて一緒に問題に向き合ってくれるようになりました。この経験から、現場との信頼関係の築き方や問題が起きた際の対処方法など、現在の業務に活きるたくさんの学びを得ることができました。